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Proceso GMAW / MIG / MAG / SAEMG.

Proceso GMAW / MIG / MAG / SAEMG.

PROCESO GMAW / MIG / MAG

 

 

 

La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es también conocida como Gas Arco Metal o MAG, donde un arco eléctrico es mantenido entre un alambre sólido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo.

 

El arco y la soldadura fundida son protegidos por un chorro de gas inerte o activo. El proceso puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita.

 

La soldadura MIG es inherentemente más productiva que la MMA (Soldadura de arco manual), donde las perdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para reemplazar el electrodo consumido. En la soldadura de arco manual también es notable la perdida cuando el restante de el electrodo que es sujetado por el porta electrodo es tirado a la basura, (en algunos casos es reciclado).

 

Por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto comprado, solamente al rededor del 65% es aprovechado como parte de la soldadura (el resto es tirado a la basura o solo en algunos casos reciclado). El uso de alambre sólido y el alambre tubular ha incrementado la eficiencia  entre 80-95 % a los procesos de soldadura.

 

El proceso MIG opera en D.C. (corriente directa) usualmente con el alambre como electrodo positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity), La "Polaridad Positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varían desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es obtenido con el uso de un sistema de  fuente de poder de potencial constante (voltaje constante) y una alimentación constante del alambre.

 

Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros. Materiales por encima de 0.076 mm (.0.030-in) de espesor pueden ser soldados en cualquier posición, incluyendo "de piso", vertical y sobre cabeza.

 

Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la aplicación y las condiciones optimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo costo.

 

El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por "Corto Circuito", transferencia "Globular" y la transferencia de

 "Arco Rociado (Spray Arc)". Estas técnicas describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta la soldadura fundida.

  

      Corto circuito          Globular            Rociado (Spray)    

 

Transferencia por corto circuito, también conocido como "Arco Corto", "Transferencia espesa" y "Micro Wire", la transferencia del metal ocurre cuando un corto circuito eléctrico es establecido, esto ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la soldadura fundida. 

La soldadura MIG por la técnica de corto circuito se obtiene usando un alambre de bajo calibre de 0.030-in (0.76 mm) hasta 0.045-in (1.1 mm) de diámetro y la operación se efectúa con un arco más corto (bajo voltaje) y corriente mas baja. El producto final es un cordón de soldadura mas reducido que se enfría más rápido.

Esta técnica es particularmente útil para juntar materiales delgados en cualquier posición, así como materiales gruesos en posición vertical y sobre cabeza, también para rellenar grandes cavidades. La técnica de soldadura por corto circuito debería ser usada donde se requiere evitar evitar distorsiones de la pieza soldada.

 

Transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal fundido son lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza de gravedad.  Esto generalmente se obtiene con una fuente de poder de corriente directa con el alambre de electrodo conectado al polo positivo y con una densidad de corriente relativamente baja, sin importar el tipo de gas de protección. 

 

Esta técnica es muy poco usada por su dependencia de la posición de plana, ya que depende de la gravedad para completar el efecto de la técnica, este modo de soldar podría ser errático en ciertas aplicaciones y presenta muchas veces salpicaduras y los cortos circuitos del alambre son muy comunes, restando tiempo al proceso, no obstante algunos han logrado estabilizar el proceso convirtiéndolo en una técnica alternativa en aplicaciones especiales.

 

Transferencia por rociado (spray arc), este tipo de transferencia se obtiene por medio de una protección de gas de argón o helio no inferior al 80%, el método de transferencia se da a través de diminutas gotas  de metal fundido llamadas "Moltens" que son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida.  El diámetro de estas gotas es más o menos igual al diámetro del alambre electrodo.

 

La corriente mínima con la cual esto ocurre es llamada "corriente de transición".

La soldadura por rociado puede producir altos rangos de deposición de soldadura, esta técnica es generalmente usada para soldar materiales de 3/32 in. (2.4 mm) en adelante, excepto en las aplicaciones sobre aluminio o cobre, la soldadura por rociado esta generalmente restringida para la posición de piso por el monto de la soldadura fundida liquida que maneja, sin embargo, acero de bajo carbón puede ser soldado en otras posiciones con esta técnica cuando los cordones de soldadura son más delgados; Generalmente con alambres de .035 in. (.089) o .045 in. (1.1 mm) de diámetro.

 

Tipo de electrodo (alambre)

Diámetro alambre
(in)

Diámetro alambre
(mm)

Gas

Corriente mínima de transición en Amperios

Bajo Carbón
Bajo Carbón
Bajo Carbón
Bajo Carbón
Bajo Carbón
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Aluminio
Aluminio
Aluminio
Cobre desoxidado
Cobre desoxidado
Cobre desoxidado
Bronce silicio
Bronce silicio
Bronce silicio

.030
.035
.045
.052
.062
.035
.045
.062
.030
.046
.062
.035
.045
.062
.035
.045
.062

.76
.89
1.1
1.3
1.6
.89
1.1
1.6
.76
1.19
1.6
.89
1.1
1.6
.89
1.1
1.6

98% Argon-2% oxy
98% Argon-2% oxy
98% Argon-2% oxy
98% Argon-2% oxy
98% Argon-2% oxy
99% Argon-1% oxy
99% Argon-1% oxy
99% Argon-1% oxy
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon

150
165
220
240
275
170
225
285
95
135
180
180
210
310
165
205
270

 

Como se puede ver en la tabla, la corriente de transición depende del diámetro del alambre y el gas usado, no obstante, si el gas usado para soldar acero al carbón contiene mas de 15% de anhídrido carbónico (CO2), no se logra la transición de transferencia globular a transferencia por rociado.

 

 

Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la corriente de soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las características de la fuente de poder y el gas utilizado en el proceso.

 

La soldadura MIG es un proceso versátil, con el cual se puede depositar soldadura a un rango muy alto y en cualquier posición.

 

El proceso es ampliamente usado en laminas de acero de bajo y mediano calibre de fabricación y sobre estructuras de aleación de aluminio particularmente donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o trabajo de soldador.

 

Desde su aparición en el mundo de la soldadura, todas las agencias de regulación y clasificación de los metales de aporte tomaron muy en serio este proceso y la creación de su propio código de clasificación fue indispensable, en el caso de la Sociedad Americana de Soldadura AWS,  se crearon dos códigos por separado, uno para las aleaciones de bajo contenido de Carbón o también conocido como acero dulce y uno para las aleaciones de alto contenido de Carbón o donde la composición química final del material aportado fuera cambiada de forma dramática.

 

Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.18

Electrodos de acero al carbón para soldadura de arco protegida por gas"

ER - XX S - X

(1)           (2)    (3)       (4)

(1)  Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas

 

(3) Sólido

(2)  Fuerza tensil X 1000 PSI

 

(4)  Composición química del alambre

 

 

 

Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.28

Electrodos de acero al carbón para soldadura de arco protegida por gas"

ER - XXX S - XXX

(1)            (2)       (3)            (4)

(1)  Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas

 

(3) La letra intermedia indica su estado físico Sólido

(2)  Los tres primeros números indican la Fuerza tensil X 1000 PSI

 

(4)  Los últimos tres dígitos indican la Composición química del alambre

 


Lo que determina la ejecución correcta de este proceso es:

 

·         La fluidez de la soldadura fundida.

·         La forma del cordón de la soldadura y sus bordes.

·         La chispa  o salpicaduras que genera (Spatter).

 

Un buen procedimiento de soldadura esta caracterizado por la

poca presencia de porosidad, buena fusión, y una terminación

libre de grietas o quebrajamientos.

 

 

La Porosidad, es una de las causas mas frecuentemente citadas de una soldadura pobremente ejecutada, es causada por el exceso de oxigeno de la atmósfera, creada por el  gas usado en el proceso y cualquier contaminación en el metal base, que, combinado con el carbón en el metal soldado forma diminutas burbujas de monóxido de carbono (CO). Algunas de estas burbujas de CO pueden quedar atrapadas en la soldadura fundida después que se enfría y se convierten en poros mejor conocidos como porosidad.

 

Típicamente el proceso MIG  es reconocido como un proceso de muy poca deposición de Hidrogeno. Factores como la humedad en el gas protector, condiciones atmosféricas y las condiciones del metal a ser soldado podrían tener una variación en el grado de efecto adverso sobre el Hidrogeno difusible en el material depositado.

 

El Control de la Porosidad

 

Una suficiente desoxidación del cordón de soldadura es necesaria para minimizar la formación de monóxido de carbono CO y por consiguiente la porosidad. Para lograr esto, Algunos fabricantes han desarrollado alambres que contienen elementos con los cuales el oxigeno se combina preferentemente al carbón para formar escorias inofensivas. Estos elementos, llamados desoxidantes, son manganeso (Mn), silicio (Si), titanio (Ti), aluminio (Al), y zirconio (Zr).

           

Aluminio, titanio y zirconio son los desoxidantes más poderosos, quizás cinco veces más efectivos que el manganeso y el silicio, no obstante  estos últimos dos elementos afectan de manera especial el proceso y por eso son ampliamente utilizados, las cantidades de manganeso podrían variar desde 1.10% hasta 1.58% y en el caso del silicio desde un 0.52% hasta 0.87%.

 

Importancia de la Fluidez

 

La fluidez de la soldadura fundida en el cordón de soldadura es muy importante por varias razones. Cuando la soldadura fundida es suficientemente fluyente, mientras esta en su estado liquido, tiende a moverse sola llenando los espacios hasta los bordes produciendo una forma rasa, con formas más gentiles especialmente en las soldaduras de filetes. Esto es muy importante para las soldaduras de corto circuito de multi-paso, donde un defecto de "carencia de fusión" puede ocurrir si la forma en los pasos iniciales es pobre. Soldaduras rasas bien moldeadas son también bien apreciadas cuando la apariencia es una de las principales preocupaciones y donde el uso de esmeriles sea necesario para llegar a cumplir los requerimientos del trabajo.

 

Precaución: Excesiva fluidez podría generar problemas en la ejecución de la soldadura en ciertas posiciones o haciendo soldaduras sobre filetes cóncavos horizontales.

 

Influencia del Gas y el Arco de la Soldadura

 

El uso de Anhídrido Carbónico (CO2) causa mas turbulencias en la transferencia del metal del alambre a el metal base con la tendencia a crear cordones de soldadura mas abultados y un alto incremento de las salpicaduras.

           

Las mezclas de gases con bases de Argon (Ar) proveen transferencias de metales más estables y uniformes, buena forma del cordón de soldadura y las salpicaduras son reducidas al mínimo, además de un rango mas bajo en la generación de humo.

 

El incremento en el Voltaje del arco tiende a incrementar la fluidez, haciendo las soldaduras mas rasas, afectando la penetración de los bordes y generando mas salpicaduras, Los voltajes mas altos  reducen considerablemente la penetración y podrían causar la perdida de elementos que forman parte de la aleación.

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