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Soldabilidad de los aceros

Soldabilidad de los aceros

Grupo Soldadores de Mantenimiento

Soldadura de acero al carbón
1.- Aceros de medio contenido de carbón
Los aceros de medio contenido de carbón son muy fáciles de soldar. Pero deberían pre-calentarse a (175ºC - 350ºC). Deben usarse electrodos de contenido medio de carbón y bajo contenido de hidrógeno, tales como el E-6015, ó E-6016. El último numero, 5 y 6, indica que estos electrodos son de bajo contenido de hidrógeno.
2.- Aceros de alto contenido de carbón
Los aceros de alto contenido de carbono deberían ser recocidos antes de ser soldados y después de completada la suelda pueden ser tratados térmicamente a la dureza deseada. Con el fin de prevenir que el metal base se mezcle con el metal del electrodo, la penetración debe ser poco profunda. El contenido de carbón de la suelda debe ser mantenido al mínimo. Deben usarse electrodos E-6015 y E-6016. Para gran resistencia, use los electrodos E-7015 o E-7016.
Cuando suelde aceros de medio y alto contenido de carbón, la corriente debe fijarse al mínimo posible, y deposite tanto metal como sea posible en la primera pasada usando la más baja velocidad de pasada. Funda lo menos posible del metal base.

Soldadura de acero al níquel de baja aleación
El acero al níquel tiene una expansión térmica tan alta que pone al borde de causar fisuras en el cordón de soldadura mientras se enfría. Para minimizar estas fisuras, cada cordón debe ser concienzudamente golpeado con un martillo de bola.
Cuando la resistencia de la soldadura deba ser igual a la resistencia de la aleación de bajo contenido de níquel (metal base), se usa el electrodo E70-10 o E70-20. Para planchas delgadas, y poca penetración, los electrodos estándar E60-10 son los mejores. Si hay señales de fisuras, cambie por los electrodos de bajo contenido de hidrógeno, E60-15, E60-16, E70-15, E70-16.
El material grueso de acero de níquel de baja aleación debe ser precalentado a un color rojo pálido antes de soldarse
Soldadura del acero al molibdeno
El acero al molibdeno debe soldarse casi de la misma manera que el acero de medio contenido de carbón. Deben usarse electrodos para máxima resistencia. E-7010, E-7012, ó E-7020. Cuando vayan a depositarse grande áreas de soldadura, se recomiendan electrodos de bajo contenido de carbón como el E-7015 ó E-7016. Los electrodos de bajo contenido de carbón hacen innecesario el tratamiento de precalentamiento.

Cuando la resistencia no es de mucha importancia, pueden usarse electrodos de medio contenido de carbón como el E-6010. En piezas de 3/8" y mas, es necesario calentar la estructura en un horno después de la soldadura con el fin de aliviar las tensiones internas. Esto se hace calentando toda la estructura a 650 - 675ºC por el lapso de una hora por cada pulgada de espesor, seguido de un enfriamiento lento en el mismo horno a un ritmo de 90 - 120 ºC por hora.
Cuando el metal alcanza los 65ºC puede ser removido del horno y permitírsele enfriarse al ambiente con el aire en reposo.

Soldadura del acero al manganeso
El acero con bajo contenido de manganeso contiene el 2% o menos de manganeso. Al acero con alto contenido de manganeso contiene de 12% a 14 % de manganeso.
El acero de bajo contenido de manganeso puede ser soldado con electrodos que contienen un 5-10% de molibdeno como los E-7010 o E-7020. Si estos electrodos producen una penetración muy alta, el electrodo estándar E-6012 estaría bien para a menos que este produzca demasiadas crujidos al depositarse, en cuyo caso deben sustituirse con los E-6015, E-6016, E-7015, o E-7016. La penetración profunda y abundante no es conveniente porque el metal base se entremezclara con el metal de la suelda. El acero de bajo contenido de manganeso deberá ser precalentado antes de ser soldado para reducir grietas del cordón de base.
El mejor electrodo para soldar acero al manganeso es el de acero inoxidable 18-8. Use siempre la menor cantidad posible de corriente para prevenir áreas quebradizas junto a la suelda. La junta debe ser biselada y completamente limpia.
Deposite soldaduras cortas de unas 2" y permita que cada una se enfríe antes de hacer la segunda. La cantidad de calor radiado desde la soldadura debería ser lo suficientemente pequeña como para que UD pueda colocar su mano a unos 6" o 7" de la soldadura todo el tiempo. Trapos húmedos alrededor de la junta ayudarán controlar el calor.

Soldadura de aceros aleados
Las aleaciones de acero son difíciles de soldar porque las cualidades del acero aleado son fácilmente destruidas por el calor del arco y porque tienden a formarse grietas en el área de soldadura. Los electrodos usados para soldar aleaciones de acero son bajos en carbón para minimizar la formación de grietas, y los fundentes del revestimiento tienen bajo contenido de hidrógeno para reducir la posibilidad de formación de grietas bajo el cordón de soldadura.

Soldadura de acero inoxidable
El acero inoxidable es otro termino usado para los aceros al cromo y al cromo níquel. Para las planchas de acero inoxidable de calibre 20 y más gruesas, la soldadura con arco es completamente satisfactoria. Para planchas más delgadas que esta, es preferible la soldadura oxiacetilénica. En efecto, la soldadura con arco produce demasiado calor en las planchas más delgadas de acero inoxidable, y puede causar su perforación. La soldadura con gas inerte (TIG) es preferible porque elimina el peligro de destruir las propiedades de resistencia a la corrosión del acero inoxidable.
Las juntas de acero inoxidable deben espaciarse para permitir la expansión, y deben fijarse a sujetadores con planchas de enfriamiento cerca de la soldadura para disipar el calor. El acero inoxidable no conduce tan bien el calor como el acero de medio contenido de carbón, y es mas propenso a acumular calor en el área de la soldadura. Si no se tienen disponibles sujetadores, las planchas deben ser soldadas con puntos de suelda cada 1" o 2" antes de depositar el cordón principal.
Deben usarse electrodos de no más de 3/16". El contenido de aleación del electrodo debe ser siempre más alto que el del metal base con el fin de compensar la pérdida de la aleación que siempre ocurre durante la soldadura.


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Grupo Soldadura de Mantenimiento 149061

Grupo Soldadura de Mantenimiento 149061

Hola estimados Aprendices, Bienvenidos al maravilloso mundo de las soldaduras de mantenimiento.

Para este programa de formación necesitaremos: Paciencia, Responsabilidad, Seriedad, Sacrificio,Compromiso y sobre todo querer el oficio que eligieron...

Competencia 1:290202017_2 Recuperar productos metálicos aplicando el proceso de soldeo manualpor arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) según procedimiento calificado.

Resultados de Aprendizaje:

  • Identificar las características de los materiales ferrosos y no ferrosos a recuperar.
  • Preparar los equipos, maquinas y herramientas verificando su estado de funcionamiento.
  • Seleccionar los electrodos de acuerdo con el procedimiento, interpretando las instrucciones del fabricante y conociendo las especificaciones AWS para mantenimiento.
  • Aplicar soldadura de mantenimiento según procedimiento calificado teniendo en cuenta normas de seguridad, higiene y medio ambiente.
  • Verificar la calidad de la soldadura aplicada en los elementos recuperados por soldadura SMAW, cumpliendo con códigos y estándares.

Recuerden las cuatro rutas de aprendizaje, los equipos de trabajo deben sincronizar los esfuerzos para aprovechar al máximo las oportunidades de realizar prácticas eficientes analizando y mejorando cada día el desempeño individual, las prácticas se realizan en equipos de tres aprendices, pero las evidencias son individuales.

Hemos dado los primeros pasos quiero que sigan motivados y bueno ya vemos algunos que debemos empujar tratemos de recuperarlos y de encausarlos para bien del grupo, animo... esto apenas comienza y recuerden debemos hacerlo bien siempre...

Proceso GMAW (Mig / Mag)

Proceso GMAW (Mig / Mag)

Aprendices grupo de la Noche Ojo este articulo es para Ustedes consulten y apliquen en su puesto de trabajo

Proceso GMAW / MIG / MAG / SAEMG.

Proceso GMAW / MIG / MAG / SAEMG.

PROCESO GMAW / MIG / MAG

 

 

 

La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es también conocida como Gas Arco Metal o MAG, donde un arco eléctrico es mantenido entre un alambre sólido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo.

 

El arco y la soldadura fundida son protegidos por un chorro de gas inerte o activo. El proceso puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita.

 

La soldadura MIG es inherentemente más productiva que la MMA (Soldadura de arco manual), donde las perdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para reemplazar el electrodo consumido. En la soldadura de arco manual también es notable la perdida cuando el restante de el electrodo que es sujetado por el porta electrodo es tirado a la basura, (en algunos casos es reciclado).

 

Por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto comprado, solamente al rededor del 65% es aprovechado como parte de la soldadura (el resto es tirado a la basura o solo en algunos casos reciclado). El uso de alambre sólido y el alambre tubular ha incrementado la eficiencia  entre 80-95 % a los procesos de soldadura.

 

El proceso MIG opera en D.C. (corriente directa) usualmente con el alambre como electrodo positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity), La "Polaridad Positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varían desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es obtenido con el uso de un sistema de  fuente de poder de potencial constante (voltaje constante) y una alimentación constante del alambre.

 

Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros. Materiales por encima de 0.076 mm (.0.030-in) de espesor pueden ser soldados en cualquier posición, incluyendo "de piso", vertical y sobre cabeza.

 

Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la aplicación y las condiciones optimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo costo.

 

El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por "Corto Circuito", transferencia "Globular" y la transferencia de

 "Arco Rociado (Spray Arc)". Estas técnicas describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta la soldadura fundida.

  

      Corto circuito          Globular            Rociado (Spray)    

 

Transferencia por corto circuito, también conocido como "Arco Corto", "Transferencia espesa" y "Micro Wire", la transferencia del metal ocurre cuando un corto circuito eléctrico es establecido, esto ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la soldadura fundida. 

La soldadura MIG por la técnica de corto circuito se obtiene usando un alambre de bajo calibre de 0.030-in (0.76 mm) hasta 0.045-in (1.1 mm) de diámetro y la operación se efectúa con un arco más corto (bajo voltaje) y corriente mas baja. El producto final es un cordón de soldadura mas reducido que se enfría más rápido.

Esta técnica es particularmente útil para juntar materiales delgados en cualquier posición, así como materiales gruesos en posición vertical y sobre cabeza, también para rellenar grandes cavidades. La técnica de soldadura por corto circuito debería ser usada donde se requiere evitar evitar distorsiones de la pieza soldada.

 

Transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal fundido son lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza de gravedad.  Esto generalmente se obtiene con una fuente de poder de corriente directa con el alambre de electrodo conectado al polo positivo y con una densidad de corriente relativamente baja, sin importar el tipo de gas de protección. 

 

Esta técnica es muy poco usada por su dependencia de la posición de plana, ya que depende de la gravedad para completar el efecto de la técnica, este modo de soldar podría ser errático en ciertas aplicaciones y presenta muchas veces salpicaduras y los cortos circuitos del alambre son muy comunes, restando tiempo al proceso, no obstante algunos han logrado estabilizar el proceso convirtiéndolo en una técnica alternativa en aplicaciones especiales.

 

Transferencia por rociado (spray arc), este tipo de transferencia se obtiene por medio de una protección de gas de argón o helio no inferior al 80%, el método de transferencia se da a través de diminutas gotas  de metal fundido llamadas "Moltens" que son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida.  El diámetro de estas gotas es más o menos igual al diámetro del alambre electrodo.

 

La corriente mínima con la cual esto ocurre es llamada "corriente de transición".

La soldadura por rociado puede producir altos rangos de deposición de soldadura, esta técnica es generalmente usada para soldar materiales de 3/32 in. (2.4 mm) en adelante, excepto en las aplicaciones sobre aluminio o cobre, la soldadura por rociado esta generalmente restringida para la posición de piso por el monto de la soldadura fundida liquida que maneja, sin embargo, acero de bajo carbón puede ser soldado en otras posiciones con esta técnica cuando los cordones de soldadura son más delgados; Generalmente con alambres de .035 in. (.089) o .045 in. (1.1 mm) de diámetro.

 

Tipo de electrodo (alambre)

Diámetro alambre
(in)

Diámetro alambre
(mm)

Gas

Corriente mínima de transición en Amperios

Bajo Carbón
Bajo Carbón
Bajo Carbón
Bajo Carbón
Bajo Carbón
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Aluminio
Aluminio
Aluminio
Cobre desoxidado
Cobre desoxidado
Cobre desoxidado
Bronce silicio
Bronce silicio
Bronce silicio

.030
.035
.045
.052
.062
.035
.045
.062
.030
.046
.062
.035
.045
.062
.035
.045
.062

.76
.89
1.1
1.3
1.6
.89
1.1
1.6
.76
1.19
1.6
.89
1.1
1.6
.89
1.1
1.6

98% Argon-2% oxy
98% Argon-2% oxy
98% Argon-2% oxy
98% Argon-2% oxy
98% Argon-2% oxy
99% Argon-1% oxy
99% Argon-1% oxy
99% Argon-1% oxy
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon

150
165
220
240
275
170
225
285
95
135
180
180
210
310
165
205
270

 

Como se puede ver en la tabla, la corriente de transición depende del diámetro del alambre y el gas usado, no obstante, si el gas usado para soldar acero al carbón contiene mas de 15% de anhídrido carbónico (CO2), no se logra la transición de transferencia globular a transferencia por rociado.

 

 

Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la corriente de soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las características de la fuente de poder y el gas utilizado en el proceso.

 

La soldadura MIG es un proceso versátil, con el cual se puede depositar soldadura a un rango muy alto y en cualquier posición.

 

El proceso es ampliamente usado en laminas de acero de bajo y mediano calibre de fabricación y sobre estructuras de aleación de aluminio particularmente donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o trabajo de soldador.

 

Desde su aparición en el mundo de la soldadura, todas las agencias de regulación y clasificación de los metales de aporte tomaron muy en serio este proceso y la creación de su propio código de clasificación fue indispensable, en el caso de la Sociedad Americana de Soldadura AWS,  se crearon dos códigos por separado, uno para las aleaciones de bajo contenido de Carbón o también conocido como acero dulce y uno para las aleaciones de alto contenido de Carbón o donde la composición química final del material aportado fuera cambiada de forma dramática.

 

Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.18

Electrodos de acero al carbón para soldadura de arco protegida por gas"

ER - XX S - X

(1)           (2)    (3)       (4)

(1)  Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas

 

(3) Sólido

(2)  Fuerza tensil X 1000 PSI

 

(4)  Composición química del alambre

 

 

 

Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.28

Electrodos de acero al carbón para soldadura de arco protegida por gas"

ER - XXX S - XXX

(1)            (2)       (3)            (4)

(1)  Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas

 

(3) La letra intermedia indica su estado físico Sólido

(2)  Los tres primeros números indican la Fuerza tensil X 1000 PSI

 

(4)  Los últimos tres dígitos indican la Composición química del alambre

 


Lo que determina la ejecución correcta de este proceso es:

 

·         La fluidez de la soldadura fundida.

·         La forma del cordón de la soldadura y sus bordes.

·         La chispa  o salpicaduras que genera (Spatter).

 

Un buen procedimiento de soldadura esta caracterizado por la

poca presencia de porosidad, buena fusión, y una terminación

libre de grietas o quebrajamientos.

 

 

La Porosidad, es una de las causas mas frecuentemente citadas de una soldadura pobremente ejecutada, es causada por el exceso de oxigeno de la atmósfera, creada por el  gas usado en el proceso y cualquier contaminación en el metal base, que, combinado con el carbón en el metal soldado forma diminutas burbujas de monóxido de carbono (CO). Algunas de estas burbujas de CO pueden quedar atrapadas en la soldadura fundida después que se enfría y se convierten en poros mejor conocidos como porosidad.

 

Típicamente el proceso MIG  es reconocido como un proceso de muy poca deposición de Hidrogeno. Factores como la humedad en el gas protector, condiciones atmosféricas y las condiciones del metal a ser soldado podrían tener una variación en el grado de efecto adverso sobre el Hidrogeno difusible en el material depositado.

 

El Control de la Porosidad

 

Una suficiente desoxidación del cordón de soldadura es necesaria para minimizar la formación de monóxido de carbono CO y por consiguiente la porosidad. Para lograr esto, Algunos fabricantes han desarrollado alambres que contienen elementos con los cuales el oxigeno se combina preferentemente al carbón para formar escorias inofensivas. Estos elementos, llamados desoxidantes, son manganeso (Mn), silicio (Si), titanio (Ti), aluminio (Al), y zirconio (Zr).

           

Aluminio, titanio y zirconio son los desoxidantes más poderosos, quizás cinco veces más efectivos que el manganeso y el silicio, no obstante  estos últimos dos elementos afectan de manera especial el proceso y por eso son ampliamente utilizados, las cantidades de manganeso podrían variar desde 1.10% hasta 1.58% y en el caso del silicio desde un 0.52% hasta 0.87%.

 

Importancia de la Fluidez

 

La fluidez de la soldadura fundida en el cordón de soldadura es muy importante por varias razones. Cuando la soldadura fundida es suficientemente fluyente, mientras esta en su estado liquido, tiende a moverse sola llenando los espacios hasta los bordes produciendo una forma rasa, con formas más gentiles especialmente en las soldaduras de filetes. Esto es muy importante para las soldaduras de corto circuito de multi-paso, donde un defecto de "carencia de fusión" puede ocurrir si la forma en los pasos iniciales es pobre. Soldaduras rasas bien moldeadas son también bien apreciadas cuando la apariencia es una de las principales preocupaciones y donde el uso de esmeriles sea necesario para llegar a cumplir los requerimientos del trabajo.

 

Precaución: Excesiva fluidez podría generar problemas en la ejecución de la soldadura en ciertas posiciones o haciendo soldaduras sobre filetes cóncavos horizontales.

 

Influencia del Gas y el Arco de la Soldadura

 

El uso de Anhídrido Carbónico (CO2) causa mas turbulencias en la transferencia del metal del alambre a el metal base con la tendencia a crear cordones de soldadura mas abultados y un alto incremento de las salpicaduras.

           

Las mezclas de gases con bases de Argon (Ar) proveen transferencias de metales más estables y uniformes, buena forma del cordón de soldadura y las salpicaduras son reducidas al mínimo, además de un rango mas bajo en la generación de humo.

 

El incremento en el Voltaje del arco tiende a incrementar la fluidez, haciendo las soldaduras mas rasas, afectando la penetración de los bordes y generando mas salpicaduras, Los voltajes mas altos  reducen considerablemente la penetración y podrían causar la perdida de elementos que forman parte de la aleación.

PROCESO MIG / MAG GMAW

PROCESO MIG / MAG  GMAW

ESTIMADOS APRENDICES GRUPO 120009  EL PRESENTE ARTICULO LES AYUDARÁ A MEJORAR SUS COMPETENCIAS TÉCNICAS Y TECNOLÓGICAS EN EL PROCESO GMAW  SACALE EL MEJOR PROVECHO

El archivo y los guiones respectivos  se los enviaremos al correo misena listo, estemos pendientes

 

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Clasificación de Electrodos Revestidos

Clasificación de Electrodos Revestidos

Hola Compañeros del curso de Platina Biselada I y II aqui encontrarás información técnica sobre Clasificación de electrodos que va a ser muy útil en su proceso formativo.

SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS

AWS

 

La especificación AWS A5.1. La cual se refiere a los electrodos para soldadura de

Aceros al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:

 

 

E XXYY 1 HZR

Donde:

E: Indica electrodo para soldadura por arco, el cual por definición conduce la

Corriente por arco.

 

XX: Dos dígitos que designan la mínima resistencia a la tensión del metal

Depositado, en  libras por pulgada cuadrada.

 

YY: Dos dígitos que designan las posiciones de soldadura en que puede trabajar

El electrodo, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente adecuado para el

Electrodo. El primer dígito indica la posición (1=todas, 2=plana y horizontal,

4 todas pero especialmente para vertical descendente), la combinación de

Los dos dígitos indican las otras características.

Los designadores después del guión son opcionales:

 

1: Designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los

Requisitos de impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024.

 

HZ: Indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno

Difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos de bajo hidrógeno).

 

R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (solo para electrodos de bajo hidrógeno).

 

La especificación AWS A5.5. Que trae los requisitos de los electrodos para

Soldadura de aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. Con excepción de los designadores opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número, p (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.) los cuales indican la composición química.

La especificación AWS A5.4. Que trata de los electrodos para soldadura de aceros Inoxidables trabaja con la siguiente designación:

 

E XXX N

Donde:

E: Indica electrodo para soldadura de arco.

XXX: Indica la composición química del deposito de soldadura puro, la cual se basa en la designación AISI.

N: Indica el tipo de corriente con la que puede operarse el electrodo.

 

 

SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS

La especificación AWS A 5.15. De electrodos para soldadura de hierro fundido

Utiliza el prefijo E, seguido de los elementos considerados significativos y Finalmente las letras CI que indican que el electrodo es para hierro fundido. (Ejemplos: Eni-CI, EniFe-CI, etc.)

 

 

Preprueba 01

Preprueba 01

 

 

 

 

 

Hola compañeros grupos de la noche; Lunes, Martes y Viernes anexo la preprueba 01 donde se tratan los conocimientos básicos de corriente, polaridades y fuentes de poder.

Ojo pilas a consultar y resolver este primer cuestionario para seguir con el proceso, consulten en libros, catalogos y si aun persisten dudas se las aclararé en el aula taller de soldaduras

SIMULACION  EXAMEN DE CONOCIMIENTOS 01

 

NORMA DE COMPETENCIA: SOLDAR ACEROS CON PROCESO  S.M.A.W

                                                                       PLATINA DE 3 A 12 mm

CORRIENTE ELECTRICA:

Tipos, Características, Aplicación, Polaridades y sus Efectos, Tensión e Intensidad.

 

CUESTIONARIO

1. Defina:

a) Corriente Eléctrica

b) Intensidad

c) Tensión

d) Resistencia

 

2. Dibuje un circuito eléctrico de soldadura  (Polaridad Invertida)

 

3.  La ley de ohm se expresa  E= I.R  o  R= E/I, Escríbala  en palabras.

 

4. Defina:

a) C.A  ó A.C y dibuje el Símbolo

c) C.D  ó D.C y dibuje el Símbolo

 

5. Qué sucede si trato de soldar con un electrodo desnudo con corriente alterna?

 

6. Explique qué es:

a) Voltaje abierto

b) Voltaje de arco

c) Voltaje en Vacío

 

7. Escriba dos normas de seguridad referentes a Riesgos de Descarga Eléctrica:

 

8. Explique los efectos de la polaridad en D.C (+)   y  D.C(-)

 

9. Qué indica si digo: para soldar por arco eléctrico con electrodo revestido requiero una máquina de corriente directa corriente constante?

 

10. Qué características tiene la corriente directa de corriente trifásica?

 

11. Cómo identifico un transformador rectificador, si ya no se le vé la placa característica del equipo?   

12. Cómo instalo un transformador a 110 y 220 Voltios. 

  

 

Norma de Competencia SMAW

Norma de Competencia SMAW

Hola Compañeros grupo de Soldadores horario de la noche, estoy montando en el blog la norma de Soldadura del proceso SMAW para su consulta y apropiación, ojo con lo siguiente: Toda norma tiene como mínimo dos elementos de competencia, cuáles son esos elementos de competencia de esta norma?  y  todo elemento de competencia tiene cuatro componentes normativos que son: Citerios de desempeño, Conocimientos y comprensiónes  esenciales, Rango de aplicación y Evidencias requeridas.

Ojo con lo que se pide en los conocimientos y comprensiones esenciales del elemento # 1

Empezaré a enviar información para abordar esos conocimientos e iremos realizando simulaciones de pruebas...

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